En la industria del mecanizado, la precisión y la eficiencia son cruciales para obtener resultados de alta calidad. Las máquinas router CNC, que combinan control numérico computarizado con herramientas de corte de alta precisión, son esenciales para una variedad de aplicaciones en sectores como la fabricación de muebles, la industria automotriz, la electrónica, y muchos otros. Uno de los componentes más importantes de una máquina CNC es el husillo (Spindle), que impulsa la herramienta de corte a velocidades elevadas. Sin embargo, el uso intensivo de este componente genera una gran cantidad de calor, lo que puede afectar negativamente la precisión y la durabilidad de la máquina. Aquí es donde entra en juego el chiller enfriador, un sistema que juega un papel fundamental en mantener el husillo a una temperatura adecuada y asegurar el rendimiento óptimo de la máquina.

Un chiller enfriadores un equipo de refrigeración industrial que se utiliza para reducir la temperatura de los componentes críticos de una máquina. En el contexto de una máquina router CNC, el chiller está diseñado para enfriar el spindle, que es el elemento responsable de hacer girar la herramienta de corte a altas velocidades. El spindle genera calor debido a la fricción durante el proceso de mecanizado y este calor puede afectar la operación y la vida útil del equipo si no se gestiona adecuadamente. El chiller se encarga de enfriar el spindle mediante un sistema de circulación de agua destilada o una mezcla de agua y anticongelante.

A continuación se hará mención de las dos principales alarmas que puede tener un equipo chiller enfríador, así cómo sus probables causas y algunas de sus soluciones

1. Alta temperatura del agua de salida

Esta alarma se presenta cuando los sensores de temperatura de retorno al equipo identifican que la temperatura supera el rango de operación segura, generalmente esta alarma se presenta con un sonido y marcando un error "E1" en la pantalla de manera inermitente, mientras en la misma pantalla se puede observar la temperatura a la que se encuentra trabajando el equipo; Los equipos chiller enfríador que se comercializan generalmente están configurados para no sobrepasar una temperatura de 25ºC, sin embargo, la temperatura de alarma suele estar configurada a un valor más elevado para permitir que el equipo realice su función de enfríamiento.

      Posibles causas:

El sistema de refrigeración cuenta con un trayecto a través del cual se traslada el refrigerante, en caso de que exista alguna fuga, el refrigerante comenzará a faltar, por lo cual el equipo contará con menor cantidad de fluido para el enfríamiento del equipo, en conseccuencia, tendrá que trabajar de manera constante, hasta que el fluido no logre mantener la temperatura adecuada

Solución:  En caso de identificar una fuga de refrigerante, es necesario repararla, para ello es necesario apagar el chiller para que no siga el flujo y permita reparar la fuga, se recomienda trozar la manguera en el punto en dónde se encuentre la fuga y solucionar con un conector rápido, de otra manera, será necesario cambiar la manguera, a menos que la longitud de la misma permita el funcionamiento del equipo sin necesidad de realizar un cambio; por último, es necesario rellenar el depósito del chiller

2. Obstrucción en el sistema de refrigeración

Solución: Es necesario verificar a lo largo del sistema de enfriamiento que no cuente con algúna manguera doblada o que no exista algún objeto presionando las mangueras; en caso de no encontrar ningúna obstrucción visible, será necesario purgar las líneas de enfríamiento, pues al trabajar con una herramienta viva para retirar el material es necesario pulverizarlo, a su vez, este material al encontrarse en partículas finas, puede introducirse dentro del sistema de refrigeración y poco a poco provocar una obstrucción en el sistema de recirculación.

      Proceso para purgar las líneas de enfríamiento:

1) Con el chiller apagado, desconecte las mangueras de refrigeración ubicadas en la parte superior del spindle, como se muestra en la siguiente imagen, 

2) Una vez desconectadas las mangueras se colocarán en un recipiente, para posteriormente encender el chiller e identificar la manguera de salida y verificar que cuente con un flujo constante, asegurando su correcto funcionamiento, de no contar con un flujo constante, será necesario desconectarla del chiller e introducir aire a presión para retirar cualquier obstrucción que pueda tener

3) Para descartar que la manguera de retorno cuente con obstrucción, con el equipo apagado se colocará en lugar de la manguera de salida; una vez realizado el intercambio, se encenderá el chiller y se verificará que no cuente con obstrucciones, en caso de no observar un flujo constante, será necesario desconectarla del chiller e introducir aire a presión para remover cualquier obstrucción que pueda tener; finalmente, se colocan en su posición original

4) En caso de que no se aprecie ninguna obstrucción en las mangueras del sistema y que se observe un flujo constante en la salida del chiller, será necesario purgar los conductos del spindle, para ello, con las mangueras desconectadas, se colocará un poco de agua dentro del spindle, mientras en un conector se coloca un trozo de trapo industrial, el el otro conector se introducirá aire a presión para realizar la limpieza de los conductos de refrigeración; Al realizar la limpieza y soplar con aire comprimido, se podrá observar a la salida en el trapo industrial que saldrá el agua tomando un color oscuro, lo cual indica que se han estancado algúnas partículas, causando la reducción del flujo del refrigerante, para asegurar la limpieza del spindle, se realizará el mismo proceso hasta observar que el color del agua sea el normal, asegurando que los conductos ya no cuentan con partículas obstruyendo el flujo

5) Finalmente se conectarán nuevamente las mangueras, se rellenará el contenedor del chiller y se encenderá, válidando que la alarma no persista

6) En caso de que los consejos anteriores no funcionen y la alarma por flujo de agua "E0" persista, será necesario contactar a soporte tecnico para que se realice una inspección y se identifique el problema